Kada naručilac prvi put donese crtež, često očekuje da postoji jedan postupak koji je jednostavno bolji od ostalih. Takav postupak ne postoji. Postoje tri tehnologije koje se međusobno ne takmiče nego pokrivaju različite oblasti, i svaka od njih ima raspon debljina i vrsta materijala u kome je neuporedivo bolja od ostale dve. Kada se posao stavi u pogrešan raspon, posledice se odmah vide, dakle kroz cenu, kroz vreme izrade i kroz kvalitet reza koji zahteva dodatnu obradu. Zbog toga se izbor postupka ne pravi po navici i po tome šta je neko ranije koristio, nego prema tri konkretna podatka, a to su vrsta materijala, debljina i zahtevana tačnost. Kada su ta tri podatka poznata, izbor je gotovo automatski i o njemu se retko raspravlja. Sve nejasnoće u praksi nastaju zato što naručilac ta tri podatka ne pošalje, pa se izbor svede na pogađanje.
Zamislite jednostavan primer. Naručilac traži pravougaonu ploču sa nekoliko otvora, u dva različita zadatka. U prvom je reč o tankom limu od dva milimetra sa sitnim otvorima i preciznim rastojanjima, jer se ploča kasnije sklapa sa drugim delovima. U drugom je ista geometrija ali u čeliku od osamdeset milimetara, jer je reč o osnovnoj ploči na koju se vari konstrukcija. Ako se prvi zadatak pokuša na postupku namenjenom debelim materijalima, dobija se komad sa grubim ivicama, širokim rezom i tolerancijama koje ne dozvoljavaju sklapanje. Ako se drugi zadatak stavi na mašinu namenjenu tankom limu, ona ga jednostavno ne može preseći, ili to radi presporo i neisplativo. Isti crtež, dakle, traži dva potpuno različita rešenja. To je najkraći način da se objasni zašto se pri traženju ponude uvek prvo pita koji je materijal i koja debljina, jer se tek onda otvara izbor odgovarajućeg postupka obrade i sve što iz njega sledi.
Laser radi tako što se snop velike energije fokusira u vrlo malu tačku, pa se materijal na tom mestu topi i isparava, a mlaz gasa izbacuje rastopljeni deo iz reza. Posledica takvog rada je izuzetno uzak rez i vrlo mala zona zagrevanja oko njega. Iz toga proizlazi sve ostalo. Ivica je čista i najčešće ne traži dodatnu obradu. Tolerancije su vrlo uske, pa se delovi sklapaju bez doterivanja. Moguća je sitna geometrija, dakle mali otvori, uski mostići i složeni oblici koje drugim postupcima ne biste dobili. Deformacija materijala je mala, jer se unosi malo toplote. Laser je zato prirodan izbor za tanje i srednje debljine, za delove koji ulaze u sklop i za sve gde je bitno da se komad uklopi iz prvog puta. Njegova granica je debljina, jer sa porastom debljine brzina naglo pada, a iznad određene granice postupak prestaje da bude isplativ.
Plazma radi na sasvim drugom principu. Kroz mlaznicu se propušta gas koji se dovodi u stanje visoke provodljivosti i temperature, pa nastaje mlaz koji topi materijal i izbacuje ga iz reza. Ključni uslov je da materijal bude električno provodljiv, što pokriva ugljenični čelik, nerđajući čelik, aluminijum, bakar i mesing. Prednost plazme je brzina u srednjim debljinama, gde radi znatno brže od laserа i uz nižu cenu po metru reza. Cena mane je da je rez širi, ivica nešto grublja i često blago zakošena, a zona uticaja toplote veća nego kod lasera. To znači da su tolerancije šire i da se kod delova koji ulaze u precizne sklopove često mora predvideti dodatna obrada. Plazma je logičan izbor za konstruktivne delove, ploče, nosače i sve ono gde nekoliko desetih delova milimetra ne menja funkciju komada.
Gasno rezanje je najstariji od ova tri postupka i radi po hemijskom principu. Materijal se prvo zagreje plamenom do temperature paljenja, a zatim se u rez uvodi mlaz kiseonika koji izaziva sagorevanje metala i izbacivanje produkata iz reza. Zbog toga se ovaj postupak koristi samo za nelegirane i niskolegirane čelike, jer nerđajući čelik i aluminijum na taj način ne reaguju. Njegova velika prednost je što pokriva vrlo velike debljine, dakle raspone u kojima laser i plazma više nisu primenljivi, i to uz razumnu cenu opreme i procesa. Mane su predvidive. Rez je najširi, tačnost najmanja, a unos toplote najveći, pa se javlja i najveća deformacija i najšira zona uticaja toplote. Kod debelih komada to i nije presudno, jer se oni ionako najčešće dalje obrađuju, dakle bruse, glodaju i vare, pa se dodatak za obradu planira već pri crtanju.
Ako se sve pojednostavi, dobija se vrlo praktična mapa. Za tanke i srednje debljine, gde su bitni tačnost, sitni otvori i čista ivica, ide laser. Za srednje i veće debljine kod provodljivih materijala, gde je bitna brzina i gde tolerancije nisu kritične, ide plazma. Za velike debljine nelegiranog čelika ide gasno rezanje. Materijal dodatno sužava izbor. Nerđajući čelik i aluminijum se seku laserom i plazmom, ali ne i gasnim postupkom. Obojeni metali imaju svoje specifičnosti zbog velike toplotne provodljivosti i odbojnosti površine. Uz to dolazi i treći činilac koji se često zaboravi, dakle količina. Za jedan komad se ponekad bira postupak koji je brži u pripremi, dok se kod serije isplati postupak koji ima manje vreme po komadu i manje otpada, jer se razlika množi sa brojem komada.
Svaki termički postupak unosi toplotu, a toplota menja materijal u uskom pojasu uz rez. Taj pojas se zove zona uticaja toplote i u njoj se menjaju tvrdoća i struktura. Kod lasera je ta zona najuža, kod plazme šira, a kod gasnog rezanja najšira. To ima nekoliko praktičnih posledica. Prva je otvrdnjavanje ivice, zbog čega naknadno bušenje i navrtanje na toj ivici može biti otežano, pa se otvori radije seku odmah nego kasnije. Druga je deformacija, dakle uvijanje tankih i dugačkih komada, koja se smanjuje pravilnim redosledom sečenja i rasporedom delova. Treća je nagib ivice, koji je kod plazme i gasa izraženiji, pa se kod delova koji naležu jedan na drugi mora znati sa koje strane se meri mera. Kada se ovo zna unapred, konstruktor to uračuna u crtež i izbegne doradu koja nije morala postojati.
Najveći deo zastoja u proizvodnji ne dolazi od mašine nego od nepotpune dokumentacije. Dobar zahtev sadrži nekoliko stvari. Prvo, vrstu materijala, i to precizno, jer nije isto koji je kvalitet čelika u pitanju. Drugo, debljinu. Treće, količinu. Četvrto, crtež u formatu koji se može direktno koristiti, dakle vektorski, sa zatvorenim konturama i bez dupliranih linija, jer otvorena kontura mašini ne znači ništa. Peto, jasno naznačene tolerancije tamo gde su bitne, jer ako sve mere nose usku toleranciju, cena raste bez potrebe. Šesto, informaciju šta se sa komadom dalje radi, dakle da li se savija, vari, plastificira ili ulazi u sklop, jer to menja izbor postupka. Sedmo, rok. Kada zahtev sadrži ovih sedam stavki, ponuda stiže brzo i bez dopunskih pitanja, a to je i razlog zašto se pri slanju kroz zahtev za ponudu traže baš ti podaci.
Materijal se ne kupuje po komadu nego u tablama, pa ono što ostane neiskorišćeno takođe ulazi u trošak. Zbog toga postoji faza koja se zove ugnežđivanje, dakle raspoređivanje delova po tabli tako da se iskoristi što veća površina. Nekoliko stvari tu značajno utiče. Prva je oblik dela, jer se pravougaoni i pravilni oblici slažu bolje od nepravilnih. Druga je količina, jer se veća serija uvek slaže efikasnije od jednog komada. Treća je fleksibilnost dimenzija, jer nekoliko milimetara razlike u meri ponekad omogući da na tablu stane još jedan red delova. Četvrta je zajednički rez, gde dva dela dele istu liniju, čime se skraćuje ukupna dužina reza. Naručilac koji zna ovo može uticati na cenu jednostavnim potezima, dakle grupisanjem porudžbina, prilagođavanjem dimenzija i unapred najavljenom serijom umesto naručivanja u malim delovima.
U praksi se često najbolje rešenje dobija kombinacijom, a ne jednim postupkom. Klasičan primer je konstrukcija u kojoj se debele osnovne ploče seku gasnim postupkom, jer je to jedino ekonomično rešenje za tu debljinu, dok se tanki delovi sa otvorima i pozicione pločice seku laserom, jer moraju da se uklope tačno. Drugi primer je serija u kojoj se veliki i grubi delovi rade plazmom, a mali i precizni laserom. Treći primer je kada se laserom seku otvori i konture, a zatim se komad savija na presi, pa se pri crtanju mora predvideti razvijena dužina i položaj otvora u odnosu na liniju savijanja. Zbog toga je korisno kada se ceo posao radi na jednom mestu, jer se tada usklađuje redosled operacija, a ne dešava se da se komad koji je dobro isečen pokvari u sledećoj fazi zbog toga što niko nije video celinu.
Sečenje je retko poslednja operacija, a sve što sledi zavisi od toga kako je urađeno. Ako se komad savija, mora se poštovati minimalno rastojanje otvora od linije savijanja, jer se u suprotnom otvor izobliči. Ako se vari, ivica mora biti dovoljno čista, pa se kod grubljih postupaka predviđa uklanjanje troske i eventualno brušenje. Ako se komad plastificira, površina i ivice moraju biti pripremljene, jer se oštre ivice i naslage lako vide kroz sloj zaštite. Ako se komad kasnije buši ili navrće, treba računati sa otvrdnjavanjem uz rez. I na kraju, ako se sve to zna unapred, u crtež se već ubaci sve što je potrebno, dakle otvori umesto naknadnog bušenja, oznake za savijanje, olakšanja na uglovima. Kada se pri planiranju uzme u obzir i savijanje i dalja obrada, komad izađe iz proizvodnje spreman, bez naknadnih popravki.
Sve se svodi na nekoliko pitanja koja se postave pre nego što se bilo šta pošalje. Koji je materijal i koji kvalitet. Kolika je debljina. Kolika je količina, jedan komad, prototip ili serija. Koliko su uske tolerancije i da li su uske na svim merama ili samo na nekoliko. Kakva se ivica traži, dakle da li komad ide u vidljivi deo ili u konstrukciju. Šta se sa komadom radi posle sečenja. I na kraju, koji je rok. Kada se na ova pitanja odgovori, izbor između lasera, plazme i gasnog rezanja se praktično sam nameće, a razgovor sa izvođačem prestaje da bude pogađanje i postaje provera. Za naručioca to znači tačnu cenu, kraći rok i komad koji se uklapa iz prvog puta, a upravo se zato pri slanju posla traži precizna specifikacija uz narudžbinu, jer se time izbegava najskuplji scenario, dakle ponovna izrada.
